下面笔者谈下药厂设计之培养基与发酵设备的灭菌操作。发酵培养基与发酵设备的灭菌一般采用湿热灭菌，即直接用蒸汽灭菌。蒸汽在冷凝时释放出大量湿热，并具有强大的穿透力，且在高温及水分存在的条件下，微生物细胞中蛋白质极易凝固而引起微生物的死亡。故湿热灭菌具有经济和快速的特点，广泛应用于培养基和设备的灭菌。

根据灭菌方式不同，培养基灭菌分为实罐灭菌（实消或分批灭菌）和连续灭菌（连消）两种。发酵设备的灭菌可采用实罐灭菌、空罐灭菌。

生产实践证明，灭菌温度较高而时间较短，要比温度较低而时间较长好。例如对同样的培养基进行126～132℃、5～7min的连续灭菌，其所得的培养基质量要比一般采用120℃、30min的实罐灭菌好，可以获得较高的发酵水平。但连续灭菌的不足之处是需要设备较多，操作麻烦，染菌的机会也相应增多。

采用实罐灭菌时，由于需要在罐内加热和冷却培养基，这段时间发酵罐不能用于发酵。故实罐灭菌中进行发酵生产的时间要比连续灭菌少，即发酵设备的利用率较低，且使用蒸汽比较集中，这是它的缺点。但实罐灭菌的操作比较简便，染菌机会少，而且当采用较低的冷却水温和较大的冷却面积时，并不影响培养基质量，所以设计中多采用实罐灭菌。根据实际使用经验，在实罐灭菌的基础上，设计时可以采用加大配料罐体积和台数或增加预热罐，即让大部分料液在进发酵罐之前即预热到50～60℃，减少在发酵罐内的加热时间，从而提高设备的利用率。

（1）药厂设计之实罐（分批）灭菌

发酵罐上一般装有空气进口管、排气管、接种管、补料管、调节pH值的酸碱管、取样管及控制培养基温度的降温水管道（降温水管道与罐内不通）。

实罐灭菌是将培养基在配料罐中配好后，通过专用管道输入清洁的发酵罐中，然后开始灭菌。发酵罐灭菌时先将各排气（汽）阀打开，将蒸汽引夹套或蛇管进行预热，待罐温升到80～90℃，将排气阀逐渐关小。接着将蒸汽从进气口、排料口、取样口等直接通入罐中（如有冲视镜管则也一同进汽）升温、升压。目前，多数生产厂家采用不预热、直接进蒸汽，逐渐提高罐温、罐压，待罐温上升到118～120℃、罐压维持在0.09～0.1MPa（表压）后，保温30min。灭菌过程中要间断或连续开动搅拌，以利泡沫破裂。

（2）药厂设计之空罐灭菌

空罐灭菌是先从罐顶通入蒸汽，将罐内所有空气从底部排出，用蒸汽保压30min后，压出罐内冷凝水，然后关紧排气阀，继续闷罐灭菌30min，保持罐压不变。

（3）药厂设计之连续灭菌

连续灭菌前应先对发酵罐加热器、维持设备、冷却设备进行（空罐）灭菌，然后才对培养基进行连续灭菌。

（4）药厂设计之种子罐灭菌

从取样管、空气管等将蒸汽引人罐内，将接种口帽放松1～2圈。预热30～50min，当罐温、罐压升至保温规定范围时，保温30min在保温过程中转动接种口帽3～4次，使蒸汽从接种口帽的不同方向喷出，并随时调整空气管蒸汽阀和罐排气阀的开度，以保证灭菌温度和压力。

（5）发酵罐附属设备、空气过滤器及管路的灭菌

发酵罐附属设备包括补料罐、计量罐和油（消沫剂）罐等。补料罐的灭菌温度视物料性质而定，如糖水罐的罐顶表压为0.1MPa，保温30min。油（消沫剂）罐表压为0.15～0.18MPa，保温60min。以上设备一般可采用实消或空罐灭菌的方式。