下面笔者我给大家介绍下食品工厂设计之管道的试验。

管道在安装完毕后要进行系统压力试验，检验管道系统的机械性能及严密性。

压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。

泄漏（渗透）性试验是以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。

1.试验压力

试验压力按设计压力的1.25～1.5倍进行或按规范进行。

2.试验介质

一般以清洁水为介质，对空气、仪表空气、真空系统、低压二氧化碳管线等可采用干燥无油的空气进行试压，但必须用肥皂水对每个连接密封部位进行泄漏检查。

3.试验前的准备工作

（1）管道系统安装完毕，并符合规范要求。

（2）焊接和热处理工作完成并检验合格。

（3）管线上不参加试验的仪表部件拆下。

（4）与传动设备连接的管口法兰加盲板。

（5）具有完善的试验方案。

4. 水压试验和气压试验

（1）水压试验  系统充满水，排尽空气，实验环境温度为5℃以上，逐级升压到试验压力后，保持不少于10min，看整个系统是否有泄漏，如有泄漏不得带压处理，需降压处理。降压时应防止系统抽成真空，可把高处排气阀打开引入空气，并排尽系统内的积水。试压期

间应密切注意检查管架的强度。

（2）气压试验  首先缓慢升压至试验压力的50％进行检查，消除缺陷。然后按试验压

力的10％逐级升压，每级稳压3min，用肥皂水检查。达到规定的试验压力后，保持5min，

以无泄漏、无变形为合格。

5.管道的吹扫与清洗

管道试压合格后，应分段进行吹扫与清洗。管道吹洗合格后，还应做好排尽积水、拆除

盲板、仪表部件复位、支吊架调整、临时管线拆除、防腐与保温等工作。

（1）一般规定   管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）

工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。

吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。

对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫方法。

不允许吹扫的设备与管道应与吹洗系统隔离。

吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。吹扫时应设置禁区。

（2）水冲洗  冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。

冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

（3）空气吹扫   空气吹扫利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

（4）蒸汽吹扫   为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合以下规定。

蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。

蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

对于蒸汽管道，当设计文件有规定时，经蒸汽吹扫后应检验靶片。

蒸汽管道还可用抛光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时为合格。

（5）化学清洗   需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。

化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。

（6）油清洗    润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道宜在蒸汽吹净后进行油清洗。