生鲜食品极易受到微生物的侵染，对加工环境卫生的要求也很严格，如何确保生鲜食品在安全、卫生的条件下生产成为生产车间设计的中心内容。显然，只有良好的设计，在食品工厂设计及施工过程严格按照GMP法规要求，才能确保建厂后的生产有一个良好的环境与工作条件。

通常，为了节约用地，很多食品厂将生产厂房设计为多楼层。如将一楼设计为成品仓库，二楼设计为内、外包装区域，三楼为加工处理区域，四楼为大宗原料仓库。而现代化的食品厂厂房，其食品厂设计主要是按生产过程需要和卫生控制要求安排各车间的位置。从投资成本、环境保护等角度考虑，有低楼层或单层的趋势。对于一些旧食品厂厂房改造的设计，应尽量按照生产卫生要求及省时省力、兼顾生产效率的原则进行车间设计。总的来说，食品厂设计应充分考虑生产效率，减少原料及成品的运送距离，人流、物流通道畅通，并按照卫生要求设计，不会由于原料的运送及操作人员的流动而污染清洁操作区的环境。在需要的情况下，可设计物料专用升降机或输送管路/通道，以便于直接进入洁净度要求高的区域（如清洁操作区一内包装室，洁净度要求最高）。

为了便于对不同生产区域进行食品厂设计和卫生管理，通常将食品工厂车间按车间（区域）的空气洁净度不同划分为非食品处理区、一般生产区、准洁净生产区和洁净生产区准洁净生产区和洁净生产区属于管制（监管）生产区，如图1所示。

图1

1.一般生产区

一般生产区指原料仓库、材料仓库、外包装室及成品仓库等与产品生产关系密切，但其区域内空气的洁净度要求次于管制生产区的操作区域。通常也包括原料的预处理场所，即从事生鲜原料的整理、准备、选别、清洗、去皮、修整、分切等处理生产的场所。

2.准洁净生产区

准洁净生产区指加工调理场等洁净度要求次于洁净生产区的操作区域，包括食品加工调理场（如从事切割、磨碎、混合、调配、整形、成型等处理生产的场所）、内包装材料的准备室（指不必经任何清洗消毒程序即可直接使用的内包装材料，进行拆除外包装或成型等的操作场所）、缓冲室（指原材料或半成品未经过正常制造流程而直接进入管制生产区时，为避免管制生产区直接与外界相通，于入口处所设置的缓冲场所）。

3.洁净生产区

洁净生产区指易腐性、即食半成品（成品）内包装前的存放场所，内包装室（无菌包装区）等洁净度要求最高的操作区域。

4.管制生产区

管制生产区指洁净度要求较高，对人员与原材料进出及防止有害动物侵人等必须有严密管制的生产区域，包括洁净生产区及准洁净生产区。

5.非食品处理区

非食品处理区指品管（检验）室、办公室、更衣及洗手消毒室、厕所等非直接处理食品的区域。

图2是生鲜食品生产厂的厂房洁净度要求划分，供参考。

图2